Secara asasnya, sistem perjalanan untuk pemprosesan di kilang ini bolehlah dibahagikan kepada 6 bahagian utama iaitu :-
a) Kuari
b) Pengisar bahan mentah (Raw Mill)
c) Pengisar arang batu (Coal Mill)
d) Tanur berputar (Kiln)
e) Pengisar simen (Cement Mill)
f) Pengawalan Bahan ( Material Handing)
KUARI
Kuari Lafarge Malayan Cement Langkawi ada tiga tempat di Langkawi iaitu kuari batu kapur 1 km dari kilang, kuari tanah liat Kilim 10 km dari kilang dan kuari Kedah Marble 20 km dari kilang. Pengangkutan dari kuari ke penghancur (crusher) 850 atau 1200 t/h menggunakan ‘Dumptrak’. Terdapat dua jenis ‘Dumptrak’ yang digunakan untuk mengangkut batu kapur iaitu 30 tan dan 50 tan, manakala untuk mengangkut tanah liat pula menggunakan lori jenis 10 tan. Pengangkutan tanah liat terdapat 12 buah lori iaitu 8 buah untuk pengangkutan dari Kilim dan 4 buah untuk pengangkutan dari Kedah Marble. Kuari batu kapur yang berkeluasan 195 hektar terbahagi kepada lima bahagian iaitu A1, A2, B1, B2, B3. Bahagian B3 dan A2 masing-masing baru diterokai dan belum diterokai lagi.
Mesin penggerudi (Drilling) yang digunakan untuk menebuk batu kapur mempunyai dua jenis iaitu jenis ROC 742 hidraulic drilling yang turut mempunyai sistem penyedut habuk/debu dan crawler drilling. Peletupan (blasting) pula mempunyai dua jenis cara iaitu jenis bench blasting dan toe blasting. Penghancur (crusher) mempunyai empat tempat iaitu tanah liat (clay), line 1 (250 t/h) dan line 2 (450 t/h) manakala batu kapur (limestone), line1 (850 t/h) dan line 2 (1200 t/h)
Untuk line 1 (850 t/h) dan line 2 (1200 t/h), terdapat dua shift dan setiap shift terdiri daripada dua orang operator untuk mengawal pengeluaran maksimum batu kapur masing-masing 6000 tan 10000 tan sehari. Kesemuanya ini diangkut menggunakan belt conveyor (pembawa/pengangkut tali) terus ke kawasan kilang. Apabila berada di kawasan kilang, batu kapur dilonggokkan dua jenis longgokkan iaitu jenis Chevcon dan jenis Conshell. Jenis Chevcon ialah dari bawah ke atas iaitu turun naik manakala jenis Conshell ialah dari atas sahaja dan bergerak sedikit untuk megekalkan jarak.
PENGISAR BAHAN MENTAH (RAW MILL)
Bahagian Raw Mill merangkumi dari domesilo sampailah ke homesilo. Domesilo merupakan tempat menyimpan batu kapur. Belt conveyor dari kuari mengangkut batu kapur yang telah dihancurkan oleh crusher ke domesilo. Domesilo ini berbentuk seperti setengah sfera.di dalam domesilo ini terdapat reclaimer (penebus guna) yang terdiri daripada beberapa mesin iaitu ‘travelling roller’, pencakar dan ‘boombelt’. Boombelt berfungsi secara naik turun dengan ‘charging material’ ke domesilo manakala di tengah-tengah domesilo terdapat emergency hopper (peloncat kecemasan) yang berfungsi sebagai kecemasan apabila ada apa-apa yang berlaku dan preventive (pengcegahan penyenggaraan).
Raw Mill 3 dan Raw Mill 4 iaitu millnya berbentuk ‘vertical’. Setiap vertical mill ini mempunyai dua set grinding (pengisar) iaitu 4 roller, 2 roller 1 set. Separator fan (kipas pengasing) yang terdapat di dalam vertical mill berfungsi untuk menarik material yang halus yang telah digunakan, kemudian ditapis dan yang betul-betul halus akan naik ke siklon. Di siklon, yang betul-betul halus pula akan masuk ke homsilo manakala yang kasar akan turun untuk di kisar semula.
PENGISAR ARANG BATU (COAL MILL)
Coal storage (penyimpanan arang batu) tempat menyimpan pet coke dan arang batu. Pet coke merupakan sisa buangan minyak yang paling bawah sekali dalam tahap-tahap minyak. Ianya sebagai persediaan untuk menggantikan arang batu (coal) yang suatu hari nanti akan habis. Oleh sebab itu, pek coke turut dicampurkan bersama-sama arang batu supaya penggunaan arang batu dapat dijimatkan.
Di tempat penyimpanan arang batu terdapat rake car ( kereta pencakar) yang bergerak ke kiri dan ke kanan supaya material yang berbukit turun ke bawah. Di bahagian bawah terdapat bucket sraper (pencakar timba). Ianya menarik material masuk ke dalam ‘cuke’ dan kemudian material jatuh ke atas belt conveyor. Di hujung belt conveyor terdapat magnetic separator (perangkap/pengasing iron). Ianya berbentuk seperti tayar kereta kebal, berpusing di atas laluan belt conveyor tersebut. Jika terdapat besi atau sebarang benda yang terdiri dari iron, maka ianya akan menarik besi atau sebarang benda dan membuangnya.
Bahagian Coal Mill terdapat dua jenis mill iaitu ‘ball mill’ line 1 dan ‘vertical mill’ line 2. Ball mill menggunakan ‘media’ sebagai bahan penghalus. Ianya berputar dan media daripada bebola keluli akan saling menghentam untuk mengahancurkan material supaya menjadi halus.
Media yang terlalu kecil akan diganti semula. Tahap media di dalam ball mill adalah dalam lingkungan 27 % filling ratio (nisbah penuh) iaitu lebih kurang 65 tan manakala saiz media adalah dalam lingkungan 70 hingga 20 mm.
TANUR BERPUTAR (KILN)
Kiln (tanur berputar) menjalankan proses pembakaran dari 800 0C hingga 1400 0C. Untuk proses kiln, bahan diambil dari bawah homosilo. Sistem ini menggunakan ‘air-slide’ dan ‘air-lift’. Air-lift merupakan alternatif kepada sistem elevator, cuma air-lift ini menggunakan angin untuk pengangkutan.
Di dalam EP terdapat banyak plate (kepingan logam). Plate akan menarik debu-debu yang berlainan cas manakala melepaskan debu-debu yang berlainan cas ke udara. Debu yang ditarik tadi akan melekat pada kepingan akan diketuk oleh hammer (tukul) di dalamnya, lalu debu itu jatuh ke bawah dan boleh digunakan semula.
Selepas proses di klin, bahan yang dibakar akan masuk ke AQC (Air Quenching Cooler) untuk proses penyejutkan secara mendadak yang mana menghasilkan klinker. Lakaran AQC di bawah :
A – Setelah menerima bahan yang bersuhu lebih kurang 1400 0C dari kiln, ‘blower’ yang terletak di bawah akan menghasilkan angin untuk menolak bahan ke bahagian B.
B – Kemudian di bahagian ini juga, angin yang terhasil dari ‘blower’ di bawah akan menolak bahan yang suhunya semakin menurun ke bahagian C.
C – Di bahagian inilah bahan tersebut disejukkan secara mendadak yang mana telah menghasilkan klinker yang terdiri daripada beberapa ketulan-ketulan.
PENGISAR SIMEN (CEMENT MILL)
Simen merupakan campuran ‘klinker’ 96% + ‘gypsum’ 4%. Namun begitu, kadang-kadang batu kapur turut di campurkan. Ianya bergantung kepada tahap penilaian terhadap campuran bahan-bahan tersebut. Tujuan ‘gypsum’ digunakan ialah untuk menetapkan simen (jika gypsum bertambah, simen yang terhasil adalah lambat keras kalau terkena air manakala jika gypsum berkurangan, simen yang terhasil adalah yang cepat keras). ‘Cement Mill’ 2, 3, dan 4 mempunyai ‘pregrinding’ untuk menghaluskan lagi semua material. Setelah itu, ia dimasukkan ke dalam ‘grinding’ dan di campur dengan air. ‘Grinding head’ yang terdapat dalam ‘grinding’ adalah untuk mencuci simen supaya lebih bersih dan halus.
Kemudian, di dalam ‘vibrator screen’ yang berfungsi untuk menapis material yang bersaiz 20, 15, 10, 7, 5 mm material yang besar masuk ‘roller mill’ kembali (pregrinding ) untuk dihaluskan lagi.
Pada ‘vibrator’ terdapat dua ‘chute’ (pelongsor) iaitu untuk yang besar dan yang halus (fine). Yang halus akam masuk ke ‘mill’, kemudian melalui ‘bucket elevator’, metal trap (perangkap besi yang bertujuan menapis benda yang bukan simen) dan memasuki ‘separator’. ‘Separator’ mempunyai 72 bilah seperti helikopter dan ia berpusing menggunakan ‘circulation fan’ yang memberi angin ke ‘siklon’ (8 buah siklon). Ia akan menolak simen yang halus masuk ke ‘siklon’ dan setelah itu angin tadi akan keluar kembali. Simen yang besar akan jatuh ke bawah melalui ‘chute’ kemudian masuk ‘air slide reject’ dan seterusnya masuk ke ‘pregrinding’ kembali untuk dihaluskan semula.
PENGAWALAN BAHAN (MATERIAL HANDLING)
Bahagian ini mengawal 2 silo klinker dan 7 silo simen. Silo merupakan tempat menyimpan klinker atau simen sebelum dipasarkan.
Kesemua klinker dan simen ini diangkut menggunakan ‘belt conveyor’ masuk ke silo untuk tujuan eksport melalui jeti. Kapasiti untuk Cement Silo (CS) ialah :-
i) CS 1 = 9000 tan
ii) CS 2 = 9000 tan
iii) CS 3 = 10000 tan
iv) CS 4 = 16000 tan
v) CS 5 = 16000 tan
vi) CS 6 = 25000 tan
vii) CS 7 = 25000 tan
Pembinaan CS 3 agak berlainan dari CS-CS yang lain kerana ia terdapat ‘ring silo’ di dalamnya.
Di jeti Lafarge Malayan Cement Sdn. Bhd. terdapat dua jenis ‘loader’ iaitu ‘loader’ 1 dan ‘loader’ 2. ‘Loader’ 1 mengangkut klinker sebanyak 500 tan/jam dan simen 350 tan/jam manakala ‘loader’ 2 hanya mengangkut simen 3500 tan/jam. Pada bahagian ini terdapat ‘pipe conveyor’ yang digunakan untuk mengangkut material. ‘Pipe conveyor’ juga terdapat dua jenis iaitu jenis 200 (boleh dibengkokkan) dan jenis 100 (tidak boleh dibengkokkan). Ia digunakan dari silo ke ‘point’ di jeti, bahagian ini bukan sahaja untuk pengurusan eksport sahaja malahan import juga terutama bahan mentah seperti ‘gypsum’ dari Thailand dan arang batu dari Banjar di Indonesia.
0 comments:
Post a Comment